Guida all’installazione dei sistemi di scarico: sistema a saldare vs sistema a innesto

Nello specifico, quando si parla dei sistemi di scarico, le caratteristiche maggiormente ricercate sono: grande resistenza, flessibilità, affidabilità e facilità di installazione. In questo senso i sistemi di tubazioni in plastica rappresentano la scelta ideale per la realizzazione di sistemi di scarico di acque reflue.

A seconda delle esigenze di progettazione e delle caratteristiche dell’edificio, le soluzioni per la realizzazione dei sistemi di scarico sono essenzialmente tre: sistemi in Polietilene (PE), sistemi in Polipropilene (PP) e sistemi in PVC.
In questo articolo ci focalizzeremo sulle prime due.

Scopriamo insieme queste due tipologie di prodotto tra caratteristiche tecniche, vantaggi, consigli di installazione, con un focus sui sistemi di giunzione.

Sistema di scarico in Polietilene ad alta densità

I sistemi di scarico in Polietilene ad alta densità sono ideali per ambienti residenziali e commerciali per le condotte adibite allo scarico di acque reflue. Un esempio di applicazione sono le condotte adibite allo scarico di apparecchi sanitari, lavatrici o lavastoviglie.

Scopriamo insieme i vantaggi dei sistemi di scarico in Polietilene!

• Elevata resistenza alle alte temperature - fino a 100° C - come nel caso degli scarichi di lavatrici e lavastoviglie.
• Estrema resistenza all’urto e alle basse temperature, compreso il gelo, grazie all’estrema elasticità.
• Eccellente resistenza all’abrasione delle particelle presenti nelle tubazioni, grazie agli spessori e alle caratteristiche di compattezza.
• Mancanza di intasamenti, grazie alle pareti lisce e a raccordi che permettono un deflusso regolare.
• Ampia elasticità che rende il sistema idoneo per essere utilizzato in zone sismiche o nell’attraversamento di giunti di dilatazione.
• Non sprigiona gas tossici durante la combustione.

Installare sistemi di scarico con la giunzione perfetta

Sono diverse le soluzioni per connettere tubazioni e raccordi. In generale i sistemi di giunzione si dividono in due macrocategorie: saldatura e innesto.

I sistemi in Polietilene sono dei sistemi a saldare (fatto eccezione per alcuni casi in cui viene usato l’innesto, il raccordo a vite e la giunzione flangiata); pertanto le giunzioni possono essere saldate attraverso la saldatura per elettrofusione - per mezzo del manicotto elettrico - oppure tramite saldatura di testa.

Vediamo nel dettaglio questi due sistemi di giunzione.

Saldatura testa/testa (o Saldatura di testa)

Si tratta del sistema di giunzione che consente il massimo risparmio di spazio ed estrema resistenza.
In questo tipo di saldatura, le due estremità del tubo / raccordo vengono unite facendole fondere contemporaneamente - per mezzo di una saldatrice a banco - e successivamente assemblate in pressione.

Il procedimento della saldatura di testa comprende quindici passaggi, elencati di seguito:

1. Controllare le condizioni ambientali
2. Assicurarsi che la saldatrice sia in buone condizioni operative (temperatura, allineamento, gioco e scorrevolezza, connessioni elettriche, piano di taglio e lavorazione)
3. Pulire la piastra termica con un detergente per Polietilene e un panno morbido
4. Controllare che la temperatura della piastra termica sia 210°
5. Tagliare il tubo della lunghezza desiderata, grazie a un tagliatubi circolare
6. Fissare entrambe le estremità nella saldatrice per assicurare un corretto allineamento e impedire movimenti
7. Fresare entrambe le estremità dei tubi
8. Controllare che le estremità dei tubi combacino
9. Inserire la piastra termica e premere le due estremità dei tubi per alcuni secondi sulla piastra per ottenere il pieno contatto
10. Ridurre la forza a zero, assicurando il contatto con la piastra termica in modo che il calore penetri in entrambe le estremità dei tubi
11. Mantenere l’assorbimento termico fino alla formazione di un cordone di saldatura
12. Trascorso il tempo di riscaldamento, aprire velocemente il carrello, togliere la piastra termica e chiudere immediatamente
13. Applicare lentamente la forza di saldatura e mantenerla per il tempo di raffreddamento necessario
14. Controllare l’uniformità dei cordoni di saldatura
15. Terminato il tempo di raffreddamento, togliere la giunzione saldata dalla saldatrice.

Questo sistema di giunzione è rapido, sicuro, semplice ed economico in quanto non c’è spreco di materiale. È il metodo di saldatura più adatto per la prefabbricazione di parti di impianto da assemblare in cantiere in un secondo momento.

Saldatura con manicotto elettrico Nei casi in cui la saldatura di testa non possa essere eseguita, entra in gioco il manicotto elettrico; ideale in presenza di grossi diametri, tratte lunghe e punti difficili.

Di seguito il procedimento che prevede tredici passaggi:

1. Pulire il tubo lungo la circonferenza e, se necessario, tagliarlo in modo perpendicolare
2. Controllare le parti terminali del tubo da saldare con un nastro misuratore per circonferenze
3. Misurare la lunghezza del manicotto per definire la zona di raschiatura seguendo la formula: (lunghezza del manicotto / 2) + 10 mm.
4. Misurare la zona che deve essere raschiata e segnare con un pennarello permanente
5. Raschiare la zona identificata con un raschiatore automatico
6. Pulire la zona raschiata con il detergente per Polietilene
7. Marcare sempre la profondità di inserimento
8. Pulire la parte interna del manicotto e lasciare evaporare prima di effettuare la saldatura
9. Assicurarsi che tubi e manicotti rimangano in posizione
10. Collegare i cavi agli spinotti e seguire le istruzioni della macchina saldamanicotti.
    N.B.: Non toccare i manicotti durante i processi di fusione e il tempo di raffreddamento!
11. Controllare gli eventuali messaggi della macchina durante tutto il processo
12. Mantenere fermo l’assemblaggio fino al termine della fase di raffreddamento

Si tratta del sistema di giunzione più pratico in quanto agisce sulla superficie esterna dei pezzi da saldare. Dopo aver approfondito le caratteristiche dei sistemi in Polietilene, scopriamo insieme i sistemi in Polipropilene.

Sistema di scarico in Polipropilene

I sistemi di scarico in Polipropilene sono ideali per ambienti civili che industriali per condotte adibite allo scarico di apparecchi sanitari.

Scopriamo insieme i vantaggi dei sistemi di scarico in Polipropilene!
In generale il Polipropilene presenta le stesse caratteristiche del Polietilene, come la resistenza e la mancanza di intasamenti. In aggiunta presenta estrema flessibilità che garantisce alta tenuta e durata anche in condizioni limite.

Sistema di giunzione a innesto per un’installazione facile e veloce

Per quanto riguarda i sistemi di giunzione, la caratteristica principale dei sistemi in Polipropilene è la possibilità di collegamento tramite innesto.

Grazie al bicchiere d’innesto di cui sono dotati i tubi e i raccordi in Polipropilene, è sufficiente infilare l’estremità di un tubo nel bicchiere di un raccordo o di un altro tubo per completare il collegamento. Il vantaggio principale dei sistemi a innesto è la rapidità in quanto il collegamento viene effettuato interamente a mano. Inoltre, grazie alla guarnizione con materiale elastomerico, tenuta e durata sono garantite anche in condizioni limite.

Il manicotto a innesto e di dilatazione rappresentano invece l’alternativa di innesto per i sistemi in Polietilene (PE).

Vediamo nel dettaglio i passaggi da effettuare:

1. Assicurarsi che il tubo sia smussato
2. Controllare che la guarnizione sia correttamente posizionata nella sede
3. Assicurarsi che le parti da innestare siano asciutte, pulite e che non presentino scalfiture tali da comprometterne la tenuta
4. Lubrificare l’estremità del tubo o raccordo da innestare senza l’uso di oli o grassi
5. Allineare correttamente le parti da innestare
6. Inserire fino a battuta il tubo o il raccordo all’interno del bicchiere. In caso di tubazioni con lunghezza pari o superiore a 2 metri, dopo aver inserito il tubo nel bicchiere fino alla battuta, occorre marcare il tubo e sfilarlo di 10 mm per consentire la compensazione della dilatazione lineare
7. Controllare nuovamente affinché le compensazioni non siano state perse durante l’installazione.

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